原理：盘式干燥机通过中空干燥盘与物料直接接触传热，热源（蒸汽、导热油或热水）在盘内循环，热量以传导方式传递至物料表面，再通过物料内部传导实现干燥。

　　热效率达65%-85%：远高于对流干燥设备（如流化床热效率40%-60%），因无需大量热风加热空气，仅需少量气体带走湿分，尾气携带热量损失低。

　　节能30%-50%：以干燥10吨/小时的碳酸钙为例，盘式干燥机能耗约120kW·h/t，而流化床需180-240kW·h/t。

　　动力消耗低：主轴转速仅1-15rpm，动力消耗为流化床的1/5-1/7（如处理5t/h物料，盘式干燥机电机功率约11kW，流化床需55-75kW）。

　　多级加热设计：干燥盘可分层通入不同温度的热介质（如上层用高温蒸汽，下层用低温热水），实现热量梯度利用，减少能源浪费。

　　尾气余热回收：常压型设备可配置热交换器，回收尾气余热预热新风或进料，进一步降低能耗（如某化工厂回收尾气热量使进料温度提升20℃，节能15%）。

　　真空型/密闭循环型：通过真空泵或惰性气体（如氮气）封闭系统，减少热量随气体外泄，尤其适合低温干燥热敏性物料（如维生素C干燥温度可低至40℃）。

　　立体盘片结构：干燥盘呈多层立式排列，每层盘片为中空圆盘，物料在盘面上形成薄层（厚度5-30mm），与盘面接触面积大，换热效率显著提升。

　　盘式干燥机单位体积传热面积可达50-100㎡/m³，是流化床（10-30㎡/m³）的2-5倍。

　　干燥时间缩短：如干燥淀粉，盘式干燥机需15-20分钟，流化床需30-45分钟。

　　阿基米德螺线运动：物料在耙叶推动下沿盘面螺旋运动，逐层下落，接触加热盘面时间基本相同，水分波动可控制在±0.5%以内（流化床为±2%）。

　　停留时间调节：通过调整主轴转速（1-15rpm）、耙叶型式（如直耙、曲耙）及料层厚度，实现停留时间从10分钟至数小时的灵活控制，适应不同物料需求。

　　主轴转速低：流化床风机转速通常为50-500rpm，而盘式干燥机主轴转速仅1-15rpm，物料磨损率降低80%以上，适合脆性物料（如片剂、淀粉颗粒）。

　　医药中间体干燥：上层高温（120℃）快速脱水，中层中温（80℃）稳定结晶，下层低温（50℃）冷却定型。

　　化工原料干燥：上层用蒸汽（150℃）去除游离水，下层用热水（60℃）去除结合水，避免物料过热分解。

　　变频控制主轴：通过PLC调节主轴转速（如从5rpm降至3rpm），延长物料停留时间，适应不同初始含水率物料。

　　耙叶高度可调：部分机型耙叶与盘面间隙可调（如5-15mm），控制料层厚度，优化传热效率。

　　温度传感器：监测每层盘面温度（精度±0.5℃），超温自动报警并调节热介质流量。

　　湿度传感器：检测出料口物料水分（精度±0.2%），联动调整主轴转速或进料量。

　　PLC+触摸屏：支持PID控制，实现温度、湿度、转速等参数的自动调节（如干燥头孢类抗生素时，温度波动控制在±1℃以内）。

　　远程监控：预留Modbus或以太网接口，可接入DCS系统，实现无人值守操作。

　　防粘结设计：对易粘结物料（如淀粉、糖浆），配置碾滚装置或振动耙叶，防止结块影响干燥效率。

　　防爆设计：处理易燃易爆物料（如有机溶剂）时，采用防爆电机、静电接地装置及氮气保护系统，符合ATEX或GB3836标准。

　　耐腐蚀设计：接触腐蚀性物料（如盐酸、氢氧化钠）时，盘片及耙叶采用316L不锈钢或衬聚四氟乙烯（PTFE），寿命延长至10年以上。

　　工艺：处理量10t/h，采用导热油加热（温度250℃），主轴转速8rpm。

　　效果：热效率75%，产品粒度分布均匀性提高30%，设备占地面积仅为流化床的1/3。

　　效果：产品复水性提升50%，营养成分保留率提高20%，能耗较热风干燥降低35%。

　　江苏健达干燥工程有限公司——国内大型的干燥设备生产制造商之一。始创于1981年，1993年与美国东尼国际贸易公司合作，引进美国先进的技术和管理，同时成立了干燥技术研发中心及产品体验中心，是行业内较早的中美合资企业。 经过四十余年的潜心发展，公司现拥有8万多平方米生产基地，年产各类干燥、制粒、混合、粉碎等设备1000多台套。产品已发展至36大类，260多种规格...